Как сделать баллоны для надувных катамаранов

Туристы-парусники колхоза «Накотне» (Латв. ССР) уже в течение нескольких лет занимаются совершенствованием надувных микро-катамаранов длиной до 5 м и площадью парусов 5 м². Вес такого катамарана получается в пределах 35—40 кг, время сборки 1 час 30 мин. Для постройки используются доступные материалы — лыжные палки, рамы раскладушек, перекладины для прыжков в высоту и т. д.

Наши туристы разработали оригинальную конструкцию и технологию изготовления надувных баллонов. Оценивая форму баллонов, предлагаемую московскими туристами, мы пришли к выводу, что при «транцевой» корме гидродинамические характеристики баллонов не обеспечивают выход катамарана на глиссирующий режим, а в водоизмещающем режиме турбулентность потока за кормой превращается в ощутимый тормоз, особенно при росте скорости в момент усиления ветра. В связи с этим мы решили создать плавные обводы носовой и кормовой части баллонов.

Исходя из условий технологичности изготовления, мы создали баллоны с симметричными плавными обводами носа и кормы. При общей длине баллона 5 м длина средней цилиндрической части составляет всего 1,8 м. Расчетный диаметр баллона составляет 35 см, в наполненном воздухом состоянии — около 37 см. При указанных размерениях баллонов грузоподъемность катамарана — около 250 кг.

В навигации 1986 г. на трех новых катамаранах с баллонами нашей конструкции мы успешно участвовали в парусных регатах на Кавголовском озере в г. Ленинграде, в осенней регате на Московском море, а также прошли парусный поход I категории сложности по озеру Селигер. По результатам гонок на Московском море команда колхоза «Накотне» в составе рулевых В. Загнибеды (руководитель секции), Е. Барышникова, В. Ступина завоевала переходящий кубок регаты Московского моря. В соревнованиях на приз «КиЯ» на Кавголовском озере наша команда завоевала абсолютное первое место в классе судов до 5 м².

Для желающих повторить наши конструкции приводим выкройку и краткую технологию изготовления баллонов. Сначала выкраивают из прорезиненной ткани две одинаковые части — верхнюю и нижнюю по ординатам, указанным на эскизе. При склеивании полученных половин в носовой и кормовой оконечностях баллона вклеивают резиновые трубки (например, армированный кислородный шланг) длиной около 40 и диаметром около 20 мм, которые затыкаются пробками от надувных матрасов.

При склеивании баллона в цилиндрической части оставляется технологическое окно длиной 35—40 см для вклеивания конической разделительной диафрагмы. Чтобы избежать эффекта «обжимки» баллона, применяется способ предварительной растяжки ткани баллона по периметру вклеиваемой диафрагмы. Для этого через технологическое окно баллон наполовину выворачивается наизнанку, а в район вклейки диафрагмы вставляется металлический разжимной обруч, который растягивает ткань баллона до ее рабочего состояния. После приклеивания заготовки конуса диафрагмы обруч вынимается, диафрагма сшивается в конус, но не проклеивается. Благодаря незначительной воздухопроницаемости диафрагмы давление в отсеках баллона выравнивается при эксплуатации. В случае же повреждения одного отсека можно достичь берега, так как давление воздуха в другом отсеке понижается достаточно медленно. Наличие двух отсеков с отдельными штуцерами позволяет в процессе эксплуатации полностью стравливать воздух из баллона при складывании его пополам и скручивании в упаковку.

Для закрывания штуцеров мы используем пробку — предохранительный клапан, изготавливаемый из полиэтиленовой пробки от шампанского. В верхней части пробки сверлится отверстие диаметром 3 мм, которое закрывается натянутой полоской из мягкой резины шириной 10 мм, фиксируемой на пробке с помощью изоленты.