Комбинат крученых изделий «Нева»

Ни одно судно — будь то супертанкер или яхта — не может выйти в плавание без легких, прочных и эластичных тросов из растительного или синтетического волокна. Ни стальные цепи, ни тросы из сверхпрочной проволоки не могут полностью их заменить. Стоит ли говорить, какую роль играли корабельные канаты в эпоху парусного судостроения!

Лучшим сырьем для их изготовления в те времена считалась русская пенька, в большом количестве вывозившаяся за границу. Собственного же станочного канатного производства в России долгое время не было, нередко тросы для оснащения кораблей приходилось закупать в Англии.

Только в 1800 г. в Петербурге англичанином Готом была основана первая в России настоящая канатная фабрика. Она состояла из двух основных цехов: канатного и смольного. За день каждому рабочему полагалось сделать 85 фунтов готовой продукции, а работали тогда в основном вручную.

Так начиналась история хорошо известной морякам нашей страны Ленинградской фабрики «Канат» — ныне комбината крученых изделий «Нева». Сейчас от старой «готовской мануфактуры» осталась только сама территория — комбинат по-прежнему находится на тихом Петровском острове, где по соседству с ним расположились Центральный яхт-клуб и судоверфь ВЦСПС.


Пеньковые канаты и тросы составляют лишь часть продукции фабрики: теперь здесь перерабатывается и сизальское, и хлопчатобумажное, и капроновое волокно. Новые горизонтально-чесальные, электропрядильные и канатосвивальные машины вытеснили ручную ческу, механизировали нелегкий труд ткачей и канатчиков. В результате комплексной механизации почти всех технологических процессов производительность труда стала во много раз выше. Ежедневно выпуск готовой продукции — растительных и синтетических тросов — составляет 1000 кг па одного работающего. А выпускаются здесь канаты всех без исключения типоразмеров по действующим ГОСТам. На складе готовой продукции можно видеть аккуратно упакованные маленькие — меньше футбольного мяча — бухточки капроновой «рыболовной веревки» диаметром всего 3 мм и 500-килограммовые бухты капронового каната диаметром 63,7 мм, способного выдерживать нагрузку более 50 тонн. (Кстати говоря, в строгом соответствии со стандартами на фабрике все тросы называют канатами, не делая между ними различия, привычного морякам и яхтсменам.)

Технология изготовления капронового каната несложна. Из сырья — капроновых нитей, которые поступают на фабрику из Чернигова, Даугавпилса и других городов страны, на крутильных машинах свивают пряди, из которых затем скручивают каболки. Перемоточная машина мотает каболки в клубки, которые поступают в следующий цех — на «канатные дороги». Здесь, в огромном, 250-метровой длины помещении концы каболок пепляют за крюки па краях вращающегося диска, который быстро свивает их в толстые пряди. Едва успеешь пройти цех из конца в конец, — прядь готова. Затем три пряди па этой же «дороге» свиваются в канат. Всего же за смену через «канатные дороги» цеха проходит до 10 тонн капронового волокна.

Капроновые канаты прочны и легки, мало намокают, в воде не гниют, однако есть у них и существенный минус: под нагрузкой они вытягиваются и раскручиваются. Поэтому-то до сих пор некоторые заказчики предпочитают иметь дело с менее прочными и долговечными, по почти не растягивающимися сизальскими канатами. Но теперь па фабрике — так по старой памяти все продолжают называть комбинат — освоили дополнительные процессы, повышающие качество капроновых канатов: они проходят предварительную вытяжку, замачивание и термофиксацию — обработку токами высокой частоты.

Белая, как снег, мягкая и шелковистая па ощупь хлопчатобумажная пряжа, выделанная прядильщицами Ивановской и Владимирской областей, поступает на фабрику уже в виде ниток, намотанных на огромные катушки. А вот сырье для сизальских канатов, заготовленное в Африке или Бразилии (само название сизаль произошло от названия мексиканского порта Сисала), приходит в Ленинград в виде удлиненных волокон. На родине стебли тростника агавы лишь вымачивают и треплют точно такими же способами, как это издавна делают у нас со льном и коноплей. Полученные тюки сизаля на фабрике подвозят прямо к чесальным машинам. Вот на транспортер первой из них укладывают дорожкой жгуты волокна. На чесальных барабанах эти волокна вычесываются, затем выравниваются и укладываются в ленты, а при выходе смачиваются маслом для скрепления. Когда ленты пройдут все три машины первой очереди, их выдерживают в цехе более суток и только после этого на трех машинах второй очереди окончательно выравнивают и уплотняют. На прядильной матине лепты превращаются в пряди или каболки, а уже из них свивается канат. Выпускают сизальских канатов па фабрике пе так уж много — всего 800 тонн в год.

Не забыта на фабрике и старая продукция — пеньковые канаты. Путь, который проходит поступающая сюда чесаная пенька, не менее сложен, чем у сизаля; хотя лепта пеньки и не нуждается в эмульсировании, но в принципе процесс тот же самый. Сейчас пеньковые тросы выпускаются только бельными, т. е. без пропитки каболок смолой. Смольных канатов мы не нашли даже в отделе сбыта, где хранятся все образцы продукции, но в канатном цехе еще остался едва уловимый запах смолы, знакомый тем, кому в старые времена приходилось бывать на пристанях, рыбацких причалах...

На фотографии, которую мам передал старейшим работник фабрики С. И. Ефимов, видно, как испытывались в старину канаты на разрыв. Это и сейчас основной вид проверки выпускаемой на комбинате продукции, только испытания проводятся уже не с помощью гирь, а на специальной разрывной машине, которая легко управляется работницами лаборатории. Вообще, надо сказать, сейчас па фабрике женщины — основная сила. Ведущим канатным цехом руководит Антонина Ивановна Захаренкова, техническим отделом — Елена Ивановна Шатнева, отделом сбыта — Лидия Георгиевна Стоцкая.

Продукция фабрики идет во все концы нашей страны. Ею пользуются моряки морского и речного флота, рыбаки и китобои, яхтсмены, любители водного туризма и спорта и, наконец, просто домохозяйки. Часть канатов идет на экспорт — в Африку, на Кубу, в Монголию, Болгарию и другие страны.