Век скоростей потребовал ткани легкой, прочной, влагостойкой, имеющей внутреннюю стабильность. К тому же лен и хлопок нынче очень дороги, их на рубашки и прочие бытовые нужды не хватает. Правда, моряки больших парусных судов (типа «Крузенштерн») к синтетике пылкой любви до сих пор не питают. Синтетические парусные ткани жесткие, с ними непривычно работать. С изобретением кевлара, майлара и композитных парусов, сочетающих различные виды тканей, стала формироваться новая парусная эстетика. Паруса потребовалось скручивать в трубу, хранить в огромных футлярах. В зарубежных журналах можно встретить такие фотографии, как 12 человек несут скрученный в рулон грот. До нас такие паруса пока еще не дошли. Более того, даже участники первого отечественного кругосветного плавания на яхте «Икар» покоряли мировой океан под парусинкой, сломав об нее при починке от Николаева до Хобарта (о. Тасмания) более сорока парусных игл. Но в Хобарте комплект дакроновых парусов все-таки купили. И здесь одно можно сказать: среди яхтсменов мира дакрон стал самым популярным, ибо майлар специфичен, кевлар очень дорог, композитный вариант сложен в изготовлении.
Дакрон более универсален и годится на паруса для яхт любых классов. За него на «черном рынке» выплачивается двойная и даже Тройная цена, он остается роскошью для советских спортсменов, большинство из которых все еще гоняется на выхоженных парусах из лавсана. Но что такое дакрон? В обиходном понимании, можно сказать, это импортная парусная ткань. А по сути как бы тот же лавсан. Но будем более достоверны и заглянем в книгу Д. Говарда-Вильямса «Паруса». Яхтсмен, парусный мастер и журналист создал нечто превосходное в мировой литературе о парусах с точки зрения познавательности, полезности и обобщения накопленного опыта. Автор пишет: «В 1941 г. в Англии из продуктов крекинга нефти был синтезирован полимер — полиэтилентерефталат; формуемое из расплава этого материала волокно и получило название терилен. В 1947 г. лицензия на производство полистера была закуплена рядом стран...
В различных странах этот материал получил свои торговые названия: во Франции — тергаль, в ФРГ — тревира, в Японии — тетерон, в США — дакрон, в СССР — лавсан, в Италии — теритал и т. п. Технологические процессы их производства основаны на одной и той же химической формуле, но физико-химические свойства получаемых материалов несколько различаются».
Наши яхтсмены скажут более категорично: лавсан основательно отличается от американского дакрона и японского тетерона. Но парусные мастера утверждают, что сама нить из лавсана великолепна, если не нарушены физико-химические требования. Это же подобие дакрона! Значит, лавсан теряет качества в первую очередь на ткацких станках, потом при пропитке и каландрировании. Иначе говоря, он теряет свои достоинства, когда из нитей становится тканью.
Уместно обратить внимание читателей на азы технологии, чтобы стала понятнее вся сложность проблем, связанных с изготовлением парусной ткани. С наскоку их не решить, но понять необходимо. Парусный дефицит сдерживает развитие всего советского яхтинга.
Итак, мы получили нить, какой ее создали химики. Хорошую нить! Надо сделать из нее тканое полотно. У ткацких станков одни принцип: уток набивается на основу... Основа — это нити, идущие вдоль ткацкого станка, а перпендикулярные нм переплетения — уток. Плотность набивки — первый показатель качества ткани. Отечественные ткацкие станки эту необходимую для парусной ткани плотность не обеспечивают. Зарубежные станки, вырабатывающие дакрон (тергаль, тетерон...), дают плотность набивки до 400 нитей на 10 см. Наши станки на 20 процентов меньше.
От технологии ткачества зависят многие характеристики парусной ткани. Перво-наперво — сопротивление вытяжке под нагрузкой. Растяжение ткани очень важно для паруса, ткань должна хорошо сопротивляться усилию ветра, его резким порывам. Для этой характеристики выработан даже модуль растяжения.
От нитей и ткачества зависят устойчивость формы, прочность, стойкость на разрыв и эластичность ткани. Говард-Вильямс по этому поводу замечательно говорит: «...нить должна иметь достаточную «емкость» для поглощения энергии». В самом процессе ткачества нить выдерживает такие ударные нагрузки, которые неизбежны при выработке плотных тканей на современных быстроходных ткацких станках. По существу при ткачестве одновременно же идет и само «ходовое испытание» ткани. Выдержит нить нагрузку ткацкого станка, значит и ткань выдержит любую нагрузку ветра.
В специальных лабораториях, на измерительных приборах ткань испытывается по всем параметрам. Для парусной очень важна такая характеристика, как линейное удлинение. При укладке утка к основе образуются микроскопические квадраты, но стоит ветру наполнить парус, как эти квадратики вытянутся в ромбы. Как вернется ткань в состояние покоя? Что будет с нитя ми, которые при таких нагрузках стремятся к раскручиванию? Линейное удлинение, пожалуй, лучше других характеристик говорит о качестве парусной ткани Впрочем, прн изготовлении полотна учитываются все превратности плавания, все предвиденные и непредвиденные обстоятельства, в каких может эксплуатироваться парус, если та илн иная фирма старается удержать высоко свою марку. И здесь «мелочей» уже не существует.
От воздухопроницаемости ткани будет зависеть тяга паруса. Если ткань будет поглощать влагу, она увеличит свой вес, коэффициент влагопоглощення сводится к нулю. Парус должен быть еще и гладким, чтобы уменьшить силу трения. Современные создатели ткани берут во внимание даже такую характеристику, как экологическую неблагоприятность среды. Дым, аэрозоли, промышленные сбросы при жаре или низких температурах могут снизить достоинства ткани. Для нее могут быть вредны даже солнечные лучи. И это обязана учитывать технология изготовления.
Столько требований, столько характеристик... К чему бы их только применять?! На сегодняшний день дефицит парусной ткани в нашей стране достиг, пожалуй, своего максимума. Из государственных предприятий, стабильно выпускающих парусную ткань, работает одна «Кауна аудиняй» — фабрика шелковых тканей в Каунасе. Но и это отнюдь не специализированное предприятие Главный инженер фабрики Эдмундас Колевайтис называет объемы выработки:
- Тканей нз искусственного шелка фабрика выпускает 9,3 миллиона погонных метров в год.
- Сколько же из них парусной?
- 135 тысяч погонных...
Он берет микрокалькулятор, вычисленный процент оказывается непостижимо маленьким, если учесть астрономические потребности в этом материале миллионов советских людей Именно миллионов! К потребителям парусной ткани прибавились дельтапланеристы Была бы эта ткань в достатке, мы стали бы свидетелями мощного скачка в развитии водного туризма. Истинной потребности, спроса на парусную ткань по сей день мы просто не знаем.
Помнится мне такой факт, как заместитель председателя Воронежского горисполкома Л. И. Корнеев, усердствуя в истреблении моторок и катеров, наобещал всем владельцам маломерного флота доставить паруса в изобилии. Оглянулся окрест: ни парусов, ни парусной ткани на тысячи верст нет в природе... Так чиновник тысячи людей лишил отдыха на воде. Но будь в изобилии парусная ткань, я уверен, что многие водномоторники сами перешли бы на парус, учитывая дороговизну бензина. Несомненно и то, что при наличии парусной ткани получило бы развитие парусно-моторное судостроение.
Но что же происходит с государственными предприятиями, выпускающими парусную ткань? Этот вопрос я адресовал главному технологу отдела спортивной одежды Главспортпрома А. В. Крыловой.
— Вероятно, вы интересуетесь производством парусной ткани Тбилисской фабрикой?
— Она в вашем ведомстве была единственной, выпускающей парусную ткань...
— Увы... — многозначительно развела руками Алла Владимировна. — Тбилисская фабрика после реконструкции целиком переходит на выпуск спортивной одежды.
Итак, мы констатируем факт, что Госкомспорт СССР не имеет ни одного своего предприятия по выпуску парусной ткани. Факт не требует комментария. При таком отношении к обеспечению яхтсменов самым-самым первостатейным материалом массовый парусный спорт в стране обречен оставаться в загоне.
Я не пытаюсь сгустить краски. Надо заглянуть на плаз хотя бы Центрального яхт-клуба в Ленинграде и познакомиться с парусным мастером В. А. Прохоровым, очень опытным специалистом. работавшим со всеми материалами, даже с дорогим кевларом, специфичным майларом. Но кроить паруса ему приходится, например, из упаковочного материала, который идет для химической промышленности.
— Для штормовых парусов хороша фильтро-прессовая ткань, — со знанием дела утверждает парусный мастер, — она применяется в металлургической промышленности.
У Владислава Алексеевича таких рецептов — десятки. Может, яхтсменам лучше иметь дело с металлургами, если родное ведомство не может помочь?! Говорить о парусных тканях и обойти вниманием древнее искусство — шитье парусов нельзя. Если производство тканей в стране буквально до последнего времени оставалось в загоне, то постепенно обветшало и само искусство шитья парусов. Верными делу предков остались лишь от дельные исключительные мастера. Несомненно, к ним относится и Владислав Прохоров. Всю жизнь он отдал парусу, но вот приехали высокопоставленные ревизоры и должность парусного мастера переименовали в... «ремонтировщика спортивных судов». Бюрократическая мерка не позволяла оказывается, содержать в яхт-клубе парусных мастеров. Им стали приклеивать новые ярлыки: Анатолий Коновалов был зачислен «швеей», Вадим Капустин — рабочим по ремонту одежды... Есть ли пределы невежества в иных чиновничьих душах?!
«Зовите нас, как вздумается, только не лишайте плаза!» — дружно заявляют парусные мастера. А другие (тоже мастера экстра-класса) из государственных учреждений переходят в кооперативы Закономерно...
Для яхт клуба парусный мастер всегда был, как хороший лекарь. Он знает отчего рвутся паруса, дает советы по эксплуатации. И тем самым продляет жизнь паруса. И что еще ценно: яхтенный мастер начинающим яхтсменам всегда будет прививать культуру общения с пару сом, преподаст урок парусной эстетики. Дефицит же парусной ткани переживает болезненно.
К мнению Прохорова, например, полезно было бы прислушаться:
— Весь мир перешел на компьютерный крой, а мы все по деревянным лекалам и кроме интуиции ничего у нас нет...
Разработчики новых тканей должны бы побеспокоиться и об инструкциях: как надо новой тканью распорядиться на плазе...
Полезно было бы подключить парусных мастеров к разработкам новых технологий, тогда не пришлось бы многим «придумывать велосипеды»...
Худо в стране с парусной тканью, худо и самим парусным мастерам. Думаю, при таком положении дел нам очень сложно было бы догонять, скажем, жителей американского города Сиетла, где намечено проводить вторые «Игры доброй волн» В Сиетле на 200 тысяч жителей 18 тысяч яхт. Надо полагать, что они не с голыми мачтами.
Если Главспортпром, имеющий свою промышленность, в частности и ткацкую, отворачивается от проблем производства парусной ткани, то другие учреждения страны начинают проявлять к ней обостренный интерес. Была бы ткань: в конце концов не так важно, кто ее выпустит — текстильщики, металлурги или химики... Деловые люди изучают нынче спрос и готовы сделать реальные предложения.
На Тбилисской экспериментальной фабрике спортивных изделий для производства парусной ткани должно быть оборудование Не в утиль же его сдавать в связи со свертыванием парусного производства'*!
— Вопрос о передаче оборудования Минлегпрому СССР нами проработан, — поведала мне такую информацию главный технолог отдела А. В. Крылова.
Оборудованию суждено проделать дальний путь — из Тбилиси в Кемерово. Главный инженер Кемеровского комбината шелковых технических тканей И. П. Ханневский о яхтах, катамаранах и виндсерферах имеет весьма смутное представление. Когда при знакомстве с ним (правда, по телефону) я назвал свой журнал «Катера н яхты», то он честно признался, что такое название слышит впервые. Тем не менее, его перспективный план должен заинтересовать яхтсменов. А именно, Кемеровский комбинат пожелал стать... монополистом в производстве парусной ткани.
— Мне нужны большие объемы, тогда появится резон браться за дело, — говорил он года полтора назад.
Реальный спрос для начала, кажется, приблизительно обозначился. 400 тысяч погонных метров в год спокойно могут быть реализованы. Для старта — солидный разбег.
Иван Павлович пришел к проблемам яхтинга необычным путем. Деловой контакт со спортсменами начал с бобслея. Комбинат получил разовый заказ на изготовление скользкого покрытия для трассы бобслея. Заказ удался. А потом красноярские дельтапланеристы обратились с просьбой: «Нужны крылья...»
Вот так от крыльев дельтаплана в Кемерово подошли к парусу.
Иван Павлович пока еще прицеливается, прикидывает: какую технологию взять на вооружение. Комбинат, имея огромные мощности, рассчитывает на оптимальный вариант — на выпуск парусной ткани, доступной для большинства. В потребителях Хайневский видит не только яхтсменов, но и туристов-водников, дельтапланеристов и, может быть, тех людей, которые сегодня еще и сами понятия не имеют, что парусная ткань им необходима.
Найден поставщик сырья — Могилевское производственное объединение «Химволокно» готово поставлять лавсан в больших объемах. Более того, огромная партия лавсана уже закуплена. Вполне приличная нить. Так что кемеровские текстильщики от. слов приступают к делу. Иван Павлович прекрасно отдает себе отчет в том, что из Тбилиси, где производство ткани свернуто, в Кемерово доставляется весьма изношенное оборудование. Желанный каландр старого выпуска погоды не сделает, хотя его производительность 20—25 погонных метров в минуту. Тбилисская фабрика спортивных изделий в свои лучшие времена давала 40 тысяч метров в год. Это так мало, что Кемеровскому комбинату с его огромными мощностями и браться за парусную ткань не было бы резона. Его прицел, повторяю, 400 тысяч! Главный инженер предприятия в этой ситуации видит один выход:
— Надо покупать оборудование в ФРГ.
Госкомспорт СССР на сей раз с пониманием и поддержкой относится к инициативе Хайневского — дает командировку в ФРГ. А тот прикидывает наличие у предприятия инвалютных рублей, консультируется с коллегами — стоит ли игра свеч...
Очень хорошо, если такая поездка состоится, ибо советский специалист должен изучить западную технологию производства парусной ткани, в том числе и без каландра. Кстати, полезно бы заглянуть и в город Трейфилд, где выпускается сугубо немецкая ткань — полиант. Хайневскнй — человек творческий, первые образцы им сделаны вручную (сибирский вариант «яхты»). Начало многообещающее. Будем надеяться, что кемеровская парусная ткань — вполне реальная и не слишком далекая перспектива.
Выбрать верную технологию, настроить соответственно все производство — дело серьезное. Текстильщики не любят связываться всерьез с химией, не хотят основательно заниматься пропиткой ткани и предпочитают каландрирование — «глажение» между горячими вальцами. Льняные и хлопковые ткани без этого процесса вообще не обходились. Но ткани из полистерных волокон требуют более тщательной отделки. Весь окончательный процесс называется финишем. Ткань очищают от замасливателей, неизбежных при ткацком режиме, сушат, пропитывают различными смолами — заполнителями для улучшения устойчивости и уменьшения деформации при растяжении по диагонали. Каландрирование — последний этап. Если все предыдущие операции безукоризненны — можно от каландрирования отказаться. Такая технология более совершенна.
Но каландр пока работает. В Каунасе у меня была возможность полюбоваться на машину, достойную того, чтобы перед ней «сняли шляпу»... Единственный каландр (французского происхождения) работает на «Кауна аудиняй». Нынче, пожалуй, он и в стране — единственный, ведь на данный момент из государственных предприятий только «Кауна аудиняй» поставляет парусную ткань. Каландр, на станине которого крупно обозначена марка фирмы «Repiquet», одел десятки тысяч советских яхт самых разных классов за долгую и верную свою службу. Каландр работает на фабрике с начала сороковых годов... Увы, эта дата тоже красноречиво говорит о соответствии нашей технологии производства парусной ткани современному мировому уровню...
Итак, что же мы имеем из «живой» ткани, выработанной на государственном предприятии? Забудем тбилисскую ткань (хотя трудно забыть — над технологией работал целый институт ГрузНИИТП). Сегодня наши верфи и парусные мастера довольствуются тканью «веяс» (ветер). Заместитель главного инженера фабрики Яан Балодес сам признает, что ткань «веяс» несколько хуже, хотя и дороже «яхты», которую фабрика выпускала раньше.
— Отчего же хуже?
— Мы зависим от поставщиков сырья. Поднялись цены на некоторые компоненты, и мы вынуждены были пересмотреть рецептуру...
«Веяс» — по весу средняя парусная ткань (175—180 г/м2) чуть легче «яхты» (190—195 г/м2). Ткань средних весов, конечно, самая ходовая. Кстати, в Грузин выпускалась тяжелая (270 г/м2) и была разработана легкая спинакерная (54 г/м2). С этими тканями нынче дефицит обострился в связи с реконструкцией Тбилисской фабрики. Кстати, свернул разработки и ГрузНИИТП. Информация неутешительная. Добавим, что фабрику «Кауна аудиняй» тоже ждет реконструкция. Трудно поверить, но ткацкое оборудование здесь стоит с 30-х годов. Если кемеровская парусная ткань к периоду реконструкции каунасской фабрики не станет реальностью, то советский яхтинг в буквальном смысле останется голым.
В отличие от Тбилисской фабрики «Кауна аудиняй» после реконструкции рассчитывает расширять выпуск парусной ткани. Думают поработать и над качеством парусов. Более того, намерены пригласить на фабрику парусных мастеров, открыть плаз и шить паруса в стенах предприятия.
Здесь весьма ревниво подходят к качеству ткани, как, впрочем, и к качеству сырья.
— Физико-химические характеристики сырья нестабильны и очень отличаются от зарубежных аналогов, содержат много примесей, — утверждает Яан Балодес.
Это упрек химикам Могилева, Светогорска (Гомельская обл.), Курска, выпускающим лавсановую нить. Каунасские производители ткани являются и потребителями. У ткачей Каунаса свой парусный флот. Есть четвертьтонник Таллинской судоверфи, есть «Картер-30», швертботы. Все они одеты в парусную ткань собственного производства. А на столе у заместителя главного инженера кроме деловых бумаг я заметил сброшюрованную после ксерокса «Школу яхтенного капитана». По такой «самоделке» руководитель производства успешно сдал экзамен. Книга просится на переиздание.
«Кауна аудиняй» три года на хозрасчете. Фабрика — миллионер и готова бы купить импортные станки. Но где взять валюту Вышестоящие министерства «выкручивают руки», всячески препятствуют прямым связям с зарубежными фирмами. В госбюджет фабрика дает 32 млн. рублей в год (две трети — налог с оборота). Сделали попытку получить валюту. Нашли посредника, продали вполне приличную платьевую ткань на запад — 60 тыс. метров. Прибыль была смехотворна — 10 центов за метр. В приблизительном переводе на наш расхожий рубль это 50 копеек за метр. Кабальная торговля! А сколько же валюты осело в ведомстве? Это производителю даже не ведомо. Кстати, пример отлично иллюстрирует, во что предприятию обходятся вышестоящие.
Выгоднее образуются «бартерные сделки» с Венгрией, Польшей. Туда — ткани из искусственного шелка, оттуда — оборудование. Компьютеры на этой фабрике уже утвердились даже в кабинетах начальников цехов. И на участке по выпуску парусных тканей. К реконструкции фабрика должна подготовить самое современное оборудование. Ей выделят новую площадку, реконструкция же утверждена постановлением правительства республики — до 1993 года...
Кемерово, Каунас... Где еще обещают дать парусную ткань? Самое время посетить столицу. Полагаю, что всем, кто каким-то образом начинает поиски выхода из парусного дефицита, полезно было бы познакомиться с генеральным директором НПО «Пластмассы» и директором НИИПМ, известным ученым теоретиком и ведущим практиком В. В. Ковригой. И добавим — яхтенным капитаном. Это звание, пожалуй, не менее важно, чем прочие. Не будь Владислав Витальевич яхтсменом, НПО «Пластмассы» не скоро пришло бы к разработкам пропитки парусных тканей, к созданию отечественного майлара и многим другим темам, вплотную стоящим к парусу. Владислав Витальевич — человек несомненно интересный, сильный и творчески подвижный. Он собрал лучшие парусные ткани (включая «Ваinbridge»), расшифровал каждую из них по всем свойствам, параметрам, технологическим особенностям, а главное — до тонкости изучил пропитки. Сравнение с нашими исходными материалами показало,что в стране есть практически все, чтобы получать вполне приличную парусную ткань.
— Будет хорошая пропитка — не надо каландрирования, — подчеркивает Коврига.
Многие западные фирмы от каландров давно отказались. Коврига попробовал много вариантов и остановился на меламиновой смоле (на его предприятии из этого материала делают посуду), разработал рецептуру и выпустил опытную партию. Паруса пятый год испытывает яхтенный капитан С. С. Николаев, входящий в состав спортивно-технической комиссии федерации парусного спорта СССР. Не вымылась, не выкрошилась пропитка. Паруса выдерживали и шторм.
Прошлой осенью я побывал в городе Николаеве, познакомился с Анатолием Шелдюковым из НКИ. Чем знаменит? Защитил кандидатскую диссертацию по производству парусной ткани. С улыбкой бросил:
— Принимаю заказы..
Я поначалу эту реплику принял, как шутку Ан, нет... Энтузиасты в Николаеве открыли кооператив при кораблестроительном институте. Рецептуру пропитки взяли в НПО «Пластмассы», а сами разработали и выпустили в свет пропиточную машину... Каландрирование не нужно. В. В. Коврига доказывает:
— Эта операция травмирует волокна нитей...
Новая ткань теперь, как видим, получила николаевскую марку. Не слишком велики объемы, но благо — «лед тронулся»...
НПО «Технология» (в Обнинске) работает над парусной тканью с применением полиэфирных смол. И это направление можно отнести к разряду перспективных. Интересна ткань, выпущенная В. В. Ковригой — ткань типа «майлар». Для нее нужна «арматура» (тот же лавсан в виде прочной сетки), на которую наносится пленка.
Первую партию произвели в Свердловске. Наруса не держали ветра свыше четырех баллов. И тогда Коврига использовал в местах максимальной нагрузки более прочную жесткую пленку. Получились комбинированные паруса. А потом он увидел «Аквату» — на этих досках гонялись яхтсмены на «Играх доброй воли». Латы на парусе — та же идея, что и у Ковриги.
Сейчас НПО «Пластмассы» готово поставлять на рынок комплекты (пленка 20 кв. м плюс скрепляющая лента 20 погонных м) по ориентировочной цене около 50 рублей. Что ж, и это «живая» ткань! И перспективы тоже обнадеживающие.
В. В. Коврига вплотную подошел даже к кевлару. Дорогое удовольствие! Хотя ткань, конечно, прочнее и в три раза легче дакрона. Очень близко к ее производству стоит НПО «Технология» в Обнинске. Отечественные сверхпрочные волокна у нас есть, трудно с пропиткой, но проблемы эти преодолимы. Вот мы стремимся на «Кубок Америки», там все яхты выходят на старт под кевларом Почему бы и нам не выйти на отечественном?! Пока, к сожалению, это фантастика...
После Москвы остается заглянуть в Ленинградский текстильный институт имени С. М. Кирова. Заведующий кафедрой химико-технических волокнистых материалов Ю. А. Алексеев второй год сотрудничает с главным конструктором Ленинградской экспериментальной судоверфи С. И. Бынковым. Текстильщики первый год только вживались в дело. И очень сожалели, что легкая промышленность с готовностью отказалась от тяжелых станков (при переходе на быстроходные). Плотность набивки тканей обеспечивается именно на тяжелых станках.
Ленинградские перспективы по выпуску парусных тканей тоже весьма заманчивы — в скором будущем институту отдадут целую ткацкую фабрику (ныне фабрика имени Лебедева). Будет там и участок по производству парусной ткани. Юрий Александрович выбирает ориентир: какую ткань делать? Над этим вопросом не пришлось очень долго ломать голову: ткань тяжелой весовой категории, по всей вероятности, долго еще обещает быть дефицитом. Кто заполнит тбилисский вакуум? Это могут сделать и ленинградцы.
Ситуация с парусной тканью назревает такая, что сам рынок может определить объем выпуска. Какого-либо координирующего центра нет. И не стоит, пожалуй, по этому поводу сокрушаться. Здоровая конкуренция будет только способствовать увеличению объемов и улучшению качества.
Как же хочется в это поверить, что когда-нибудь такой момент наступит. А пока парусные мастера и мешковине рады или упаковочному материалу — дарам химиков или металлургов.
В. Голубев, спец. корр. «КиЯ».