Шлифовальный диск для обработки стеклопластика

При формовании стеклопластикового корпуса я, как очевидно, и многие другие малоопытные судостроители-любители, столкнулся с неожиданностью. Едва ли не самой трудоемкой операцией оказалась обработка поверхностей. Пусть знающие люди поделятся опытом, будем очень благодарны.

При изготовлении корпусов из стеклопластика и композитной конструкции, в которой стеклопластик используется для защиты от воздействия влаги и придания корпусу механической прочности, приходится сталкиваться с обработкой стеклопластиковых поверхностей, имеющих значительную площадь.

Трудоемкость обработки стеклопластика из-за его высокой механической прочности и низкой стойкости шлифовальных дисков, лент и т. д. — высокая.

---

Можно рекомендовать при изготовлении стеклопластиковых корпусов добавку в связующее (эпоксидная, полиэфирная смолы) 8—10% талька. что заметно снижает трудоемкость обработки при практически неизменных механических характеристиках стеклопластика.

---

Для обработки стеклопластиковых поверхностей наиболее рационально использовать электрическую дрель, в патроне которой зажимается оправка с установленным на нее шлифовальным диском на тканевой основе.

Применение шлифовальных дисков на бумажной основе нерационально, так как их стойкость при частоте вращения дрели около 2000 об/мин составляет не более 3—5 мин.

---

В кружке гидрокартингистов Донецкой областной станции юных техников используется специальный шлифовальный диск для обработки стеклопластика, который отличается от существующих характером взаимного расположения абразивных зерен, использованием а качестве связующего эпоксидных смол и повышенной радиальной жесткостью диска.

В качестве заготовки использован стандартный шлифовальный диск на тканевой основе диаметром 200 мм (ТУ 18-20-82, артикул 53-28-y, зернистость — 25). Из такого же диска (желательно — бывшего а употреблении) вырезаются два диска диаметром 90 и 100 мм соответственно и наклеиваются на нерабочую поверхность стандартного диска. На эту же поверхность наносится спой клея ЭДП (ТУ 6-1070-82), в который добавлено 10% талька. Толщина клеевого слоя составляет 0,5—0,8 мм. Затем из отходов шлифовальных кругов с величиной шлифзерна в поперечнике 50—100 (размер зерна основной фракции 500—1250 мкм) отбирается и просеивается на покрытую клеем поверхность диска слой абразивных зерен (в приведенной конструкции материал абразивного зерна Э9, К37).

В среднем расстояние между нанесенными абразивными зернами 1,5—2,0 мм. Идеальным в работе получается диск с малой плотностью, который выглядит как посыпанная гравием дорожка. После полимеризации клея диск готов к работе. Если в качестве клея будет применяться эпоксидная смола (например ЭД-6 и др.). ее необходимо пластифицировать введением касторового масла или дибутипфтапата для повышения гибкости диска.


Наличие дополнительных тканевых дисков увеличивает радиальную жесткость основного шлифовального диска, что предотвращает потерю устойчивости в радиальном направлении.

Как показала практика, стойкость самодельных дисков составляет 140—160 мин при частоте вращения дрели около 3000 об/мин, что почти в 5—6 раз превышает срок службы стандартных дисков. Причем диск не имел повреждений и в месте крепления его к резиновой части оправки.

Таким же способом можно изготовить шлифовальные круги других типоразмеров, а также полотна для шлифовальных машин типа «Электра» и др.

Если рабочая поверхность диска все же забилась продуктами обработки, ее нетрудно очистить, промыв в ацетоне.

Еще раз хочется напомнить, что, шлифуя стеклопластик, необходимо надевать респиратор или марлевую повязку, на глаза — защитные очки, а на шею — шарф.

Мелкие осколки стеклопластика и смолы, попав на кожу, могут вызывать сильное раздражение.