На заводе «Конемуови» финской фирмы «Корпиваара»

Читатели сборника уже знакомы с бурно развивающимся за рубежом производством лодок из АБС-пластика (см. сборник №46). Недавно мне довелось побывать на заводе «Конемуови» финской фирмы «Корпиваара», специализирующемся на выпуске таких лодок (коротко о нем уже рассказывалось в сборнике № 60).

Завод сравнительно молодой — он основан в 1972 г., а вторая его очередь введена в строй в 1974 г. По утверждению представителей фирмы, «Конемуови» это крупнейший завод такого профиля в Европе и самый современный по технологическому оборудованию. На предприятии работает всего 165 чел., из них 28 — инженерно-технические работники и служащие. Площадь производственных помещений — 5900 м2. Завод производит гребные лодки длиной от 2,4 до 3,9 м, приспособленные под установку подвесных моторов малой мощности. Глиссирующие мотолодки здесь пока не выпускаются — для этого нужно освоить многослойную, так называемую «сэндвичевую» конструкцию корпуса. Но и с моторами малой мощности продукция фирмы находит самое широкое распространение: в Финляндии скорость плавания в шхерах строго ограничена — 12 км/ч.

По объему продукция завода распределяется так: 65% — лодки, 30% — разные формованные изделия, 5% — листовой АБС-пластик для продажи. На фирме «Корпиваара» считают, что производственные мощности завода позволяют выпускать до 20 тыс. лодок в год, но с учетом потребностей рынка изготовляется лишь около четырех тысяч. Выпуск продукции по месяцам в течение года варьируется с учетом сезона.

Фирма «Корпиваара» пришла к решению выпускать лодки из АБС-пластика после тщательно проведенных технико-экономических исследований. Специалистами было установлено, что производство лодок из этого термопластичного материала становится выгоднее, чем из стеклопластика, уже при серии 1500 единиц.


Каков же технологический процесс изготовления таких лодок? На заводе «Конемуови» смонтированы линия изготовления листов, два мощных агрегата вакуумной формовки и сборочная линия.

Гранулы пластика поступают на завод автотранспортом в мешках по 25 кг, уложенных на поддоны. Эти стандартные поддоны общим весом (со штабелем мешков) в 1 т легко складировать. Перед экструдированием — так называется процесс производства листов — гранулы просушивают до влажности 0,8% в специальных сушилках с циркуляцией воздуха при температуре 80° С. Транспортировка сырья из сушилки к воронке экструдера производится по трубе вакуумного транспортера.

В экструдере гранулы под действием высокой температуры и вращения шнека размягчаются до пластического состояния. Тот же шнек подает массу к соплу, на выходе из которого лист пластика покрывается защитной пленкой. Толщина выходящего листа колеблется от 1,5 до 12,0 мм, а толщина стойкой к атмосферному влиянию защитной пленки — от 0,1 до 0,3 мм. Затем через трехвалковую калибровочную машину лист поступает в охлаждающую камеру.

После охлаждения лист по роликам подается на резательный стол, где его тремя продольными пилами режут на куски нужной ширины, а поперечной задают необходимую длину. Габариты листов позволяют изготовлять лодки длиной 5,5 м. По мнению специалистов фирмы такая длина — своеобразная граница целесообразности производства судов из АБС-пластика.

На заводе «Конемуови» лодки собираются из наружной и внутренней оболочек, которые изготовляются вакуумной формовкой. Закрепленный на раме лист подается в нагревательную печь формовочного агрегата. Здесь при температуре 180°С он за несколько минут переходит в пластическое состояние. Затем лист подается вверх, к формовочной модели, и вакуумные насосы выкачивают воздух из пространства между ним и моделью.


Отформованная оболочка переносится на станок для обрезки кромок, а оттуда поступает на промежуточный склад. При изготовлении лодки из прямоугольного листа в отходы идет до 20% его площади. Эти отходы собирают, дробят в специальной мельнице до размеров гранул и вновь запускают в производство.

Сборка лодок производится при помощи склейки и ультразвуковой сварки. Между оболочками помещают блоки плавучести из вспенивающегося полистирола. В килевой блок закладывают бетонный балласт.

Лодку из АБС-пластика, получившую повреждение, легко отремонтировать. Поврежденное место вырезается «под фаску», ставится заплата на специальном синтетическом клее. Испытания склеенных образцов показали, что разрыв происходит не по клею, а по пластику.

Для реализации продукции фирмой «Корпиваара» построен целый торговый комплекс — «Марина» близ Хельсинки. Здесь можно не только приобрести лодку, мотор, комплектующие изделия, всевозможные спортивные товары, но и отремонтировать мотор. Каждая третья лодка, выпускаемая «Корпиваарой», продается за границу, а в общем количестве лодок, экспортируемых Финляндией, доля этой фирмы составляет свыше 40%.