Репортаж с итальянской верфи «Gobbi»

Деревушка Гропарелло, расположенная неподалеку от Пьяченцы на севере Италии, настолько мала, что даже не указана на карте автомобильных дорог. Нагретые жарким солнцем помидоровые поля, крытые разномастной черепицей каменные амбары, пахнущий свежим навозом тракторный прицеп, с которым не без труда разъезжаешься на узенькой шоссейке... Между тем именно в этой идиллической сельской глуши, вдали от моря, базируется одно из самых современных и высокотехнологичных производств малого судостроения Европы. Мало того, что за сельскохозяйственным пейзажем укрылись управляемые компьютерами роботы — вы когда-нибудь слыхали, чтобы моторные яхты за сорок футов длиной кто-нибудь строил на конвейере, словно простые автомобили?

Верфь «Gobbi», равно как и ряд других итальянских предприятий, производящих катера, я посетил в ходе поездки, организованной Ассоциацией морской индустрии Италии (UCINA) специально для представителей родственных «КиЯ» «лодочных» изданий со всего мира.

«Gobbi» успешно работает уже более 30 лет. Из 55 000 м², отвоеванных у помидоровых полей в качестве производственных площадей, на сегодняшний день задействовано чуть меньше половины — хорошая перспектива для возможного расширения. В 2001 г. компания вошла в группу «Azimut-Benetti», представлять которую отдельно, думаю, нет необходимости. С этим событием связано и появление нового, но уже популярного брэнда «Atlantis» — именно под такой торговой маркой «Gobbi» выпускает сейчас свои «флагманские» лодки. Причем, по словам управляющей группы «Azimut» Клары Демария, поглощение компании произошло не по той обычной схеме, когда крупную финансовую акулу интересуют исключительно счета, акции и прочие «бумажные» активы. Когда Анжело Гобби предложил азимутовцам приобрести его фирму, тех в первую очередь привлекли продвинутые технологии, применяемые будущим «членом семьи», а также запрограммированная четкость, с которой моторные яхты «выстреливаются» с конвейера.


Технологии действительно заслуживают внимания, в чем и я, и мои заграничные коллеги могли убедиться лично — открытость компании заслуживает всяческих похвал. Никакой шпиономании, никаких мрачных секьюрити в черных очках. Фотографируй, что твоей душе угодно, задавай любые каверзные вопросы — всегда получишь обстоятельный, профессиональный и откровенный ответ. В общем-то, и правильно: если для маленькой, еще нетвердо стоящей на ногах компании любая мелочь — уже коммерческая или технологическая тайна, то для хорошо раскрученного производства даже последнее, якобы секретное «ноу-хау» — только лишний повод для саморекламы.

На первый взгляд, само по себе стеклопластиковое производство «Gobbi» выглядит примерно так же, как и у множества других компаний, где до сих пор довелось побывать. Уставленные матрицами ангары, горы стекломата (стеклоткань здесь используют только для наиболее ответственных участков корпуса), характерный стирольный запах... Несмотря на хорошую защиту труда (вытяжки, респираторы, спецкостюмы), на ручной формовке корпусов и надстроек задействованы в основном чернокожие иммигранты. Правда, есть и серьезное «но»: такая ответственная операция, как нанесение гелькоута, от которой зависит не только внешний вид, но и долговечность будущего судна, возложена не на человеческие руки, а на робота.

Матрицу, раскрепленную под строго установленным углом в колесном кантователе, закатывают в ангар и оставляют там опять-таки в строго определенной позиции — согласно специальным меткам. Робот, в отличие от снабженной фотоэлементами автомобильной мойки, слеп, и, подобно же слепому, который легко ориентируется в собственной квартире, попросту «помнит» положение матрицы с точностью до миллиметра. Как и упомянутого слепого, которого в незнакомом месте достаточно всего один раз провести за руку, чтобы он больше не натыкался на всякие посторонние предметы, робота «учит» опытный мастер, вручную манипулируя его «рукой», задавая и сложную конфигурацию ее перемещений, и количество гелькоута, подаваемого через форсунку (на стыках и перегибах полагается класть побольше, на ровных плоскостях — поменьше). Компьютер записывает все его действия, а после робот полностью их повторяет. Если для оформления корпуса используется гелькоут разных цветов, применяется соответственно и несколько разных компьютерных программ — робот трудится над матрицей в несколько проходов (например, один для белого и другой для синего), хотя шаблонные маски, прикрывающие те или иные участки матрицы, наклеиваются вручную.


Вручную, как уже отмечалось, завершается формование корпусов, вручную — в отдельном цехе, стыкуют секции корпуса и палубы. А вот дальше начинается то, что заставляет припомнить изобретателя массового производства и знаменитой конвейерной системы — старика Генри Форда. Дедушка Генри наверняка остался бы доволен тем, насколько точно выполняются основополагающие принципы: каждую конкретную работу исполняет «узкий специалист» (набивший в ней руку и при этом легко заменяемый, поскольку определенным операциям можно запросто обучить даже обезьяну), а работа эта занимает ровно отмеренный срок.

Каждый из трех «конвейеров» «Gobbi» устроен примерно по такому же принципу. Состыкованные корпусная и палубная секции устанавливаются на снабженные колесами кильблоки с площадками, опоясывающими корпус — для удобства рабочих, и закатываются на первую позицию в глубине цеха. Как только на будущую лодку будут установлены двигатель, привод и все «моторные» коммуникации, ее передвинут в следующее положение — в царство электриков, а ее место опять займет свежепахнущий «пустой» корпус. Всем узким специалистам на каждой из четырех конвейерных позиций отводится на работу строго определенное время, и лодка, обрастая оборудованием, отделкой и т.п., неуклонно, с точностью часового механизма и без всяких заеданий продвигается к выходным воротам.

Кстати, и на промежуточных операциях задействованы роботы. Все деревянные и фанерные детали вырезает станок с ЧПУ (ребята из «Gobbi» называют его «пантограф»), способный не только с ювелирной точностью соблюсти сложные контуры переборки, пайола или потолочной панели, но и вы-фрезеровать на детали декоративный узор. А вот ткань и ковролин для внутреннего убранства кают здесь по-прежнему кроят вручную — дело тонкое, и подгонка по месту неминуема.

А когда мастера по отделке, работающие на последней ступени конвейера, окончательно завершат превращение пластиковой скорлупы в сияющую моторную яхту, лодку немедля подхватит мостовой кран и бережно опустит в огромный бассейн перед воротами цеха.

«Зачем?» — удивились мы с коллегами. «Нужно быть уверенными на все сто, — ответили нам представители «Gobbi». — А вдруг после установки мотора с угловой колонкой обнаружится водотечность? Вдруг забарахлит система охлаждения? Понятно, что у нас в деревне, в этом бассейне, нельзя провести нормальных ходовых испытаний с включением переднего хода и реверса, но в запасе полно времени — график выпуска четкий, и перед тем, как передать лодку заказчику, всегда есть возможность протестировать готовый продукт в реальных условиях, например, на море. А здесь подобные проблемы, если они проявятся, можно решить прямо на месте».

С каждой из трех конвейерных линий «Gobbi», словно по часам, раз в неделю выкатывают за ворота по моторной яхте. Вроде бы рутинная процедура, если только не учитывать, что это новенькие «Atlantis», разработанные главным конструктором «Azimut» Франсуа Церетти, и что самая маленькая «лодочка» займет у причала марины 42 фута — почти 13 метров! Судя по тому, что «Gobbi» и не думает приостанавливать работу своего конвейера, покупателей на «крупную посуду» пока хватает. Более того: на Генуэзской бот-шоу верфь представила широким кругам простых миллионеров новую «массовую модель» — 17-метровый «Atlantis-52»...